船舶涂装工艺是一项集化工、机械、电器、流体动力、热工技术于一体的技术工种,因而它对从事涂装的技术和管理人员提出了多方位的要求,单一的化工专业或机械专业的技术人员,并不能担当起整个涂装过程的技术责任,还必须具备相关专业的知识才能胜任.船舶涂装贯穿于船舶建造的全过程,从钢材预处理、零件加工、管系制造、分段制造、预舾装、船台或船坞合拢,直到船舶下水、码头舾装、系泊试验、室内装璜等每一工艺阶段,均贯穿着不同要求的涂装工作.可见船舶涂装在造船工程中具有重要地位,对造船周期、质量、成本影响很大,必须对船舶涂装给予足够的重视.
　　60年代以前,船舶涂装多采用手工操作,主要用手刷涂、滚涂,后来部分采用空气喷涂.自1968年起,船舶工艺研究所研制成功国内第一台高压无气喷涂设备,在上海喷具厂投产,并在江南造船厂试用.高压无气喷涂是利用压缩空气驱动高压泵,将涂料加压至10~25MPa,涂料通过高压软管至喷枪上的喷嘴高速喷出,产生雾化、喷至被涂物表面,由于涂料压力高,涂膜附着力牢,效率可达60平方米/小时以上,适合于船舶大面积涂装.1970年,沪东造船厂在“长征”号上应用GP2A、GP1A国产泵.80年代建造出口船初期,国内的高压无气泵不能完全满足要求,自1981年起,开始引进日本旭大隈和美国CRACO公司的高压无气泵,同时,国内又生产了GPQ1C、GPQ2C泵,到90年代又进一步提高到GPQ6C、GPQ9C,可适合各种船舶漆涂装,高压无气喷涂工艺成为船舶涂装主体工艺.以江南造船厂为例,高压无气泵达120台.在以后的出口船建造中,各厂又先后引进了美国CRACO公司的60:1、45:1、30:1、56:1的喷漆泵.德国WAGNER的48:1喷漆泵.1984年从美国引进管子内壁喷漆设备.由于高压无气喷涂工艺的推广,为使用厚浆型的涂料创造了条件,由于各种系列喷涂泵的采用,满足了各种船舶漆的使用要求,提高了涂装质量和涂装效率.同时为了测量漆膜膜厚,引进了湿膜测厚仪和干膜测厚仪,干膜测厚仪品种有数字显示式、杠杆式等.此外还引进了湿度、露点测量仪,以控制施工环境质量.船舶海水管道自1973年以前的电镀锌防护工艺,逐步过渡到热镀锌工艺.1986年后,部分管子采用涂塑防护工艺.
　　船壳漆首先要求在日光曝晒等大气环境中具有耐老化性能,即长期户外使用漆膜不变色、粉化、生锈、脱落.目前较为常用的船壳漆品种为:氯化橡胶、高氯乙烯、丙烯酸、聚氨酯、醇酸等,以及氯化橡胶醇酸、丙烯酸醇酸、高氯乙烯丙烯酸等树脂拼用涂料,这些改性涂料汇集了各树脂的性能优势,取长补短,同时又降低了涂料的价格.
　　我国船舶涂装技术的发展始于80年代初期.当时,我国船舶工业开始承造出口船舶,出口船必须按照国际标准和国外先进标准、各国船级社“船舶入级与建造规范”建造,由于当时的技术水平不能满足建造出口船的需要,较系统的引进了国外先进造船工艺、方法和标准,使船舶涂装技术领域发生了深刻变化,在短短的几年时间里,先进的涂装技术和管理模式替代了落后的“敲铲油漆”生产方式.“ 船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆,它通常是船舶建造的最后一道工序.在大多数的造船企业中,由于船舶建造工期越来越短,“船舶涂装”经常不被重视,仅把它看成“船舶的化妆”过程;随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化,船舶涂装也就变得重要起来.